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Ligne d’assemblage des pompes électriques a 14 ppm avec FlexiBowl 500 pour le secteur automotive

Case Study: Ligne d’assemblage des pompes électriques

Notre Partenaire

SAMAC développe des solutions d’automatisation sur mesure pour l’assemblage et le contrôle de produits dans différents secteurs industriels. Ses installations sont conçues pour améliorer la productivité, la qualité et la sécurité, tout en répondant aux besoins spécifiques de chaque client. L’objectif est d’optimiser les processus de production.

Le Défi

Challenge – Flexible Connector Handling
  1. Gerer l'assemblage automatisé d'une pompe électrique , composée de composants nécessitant une grande precision de positionnement et d'orientation.
  2. Integrer dans un seul processus de production des opération complexes telles que le traitement plasma, le dosage, l’étanchéité, le soudage et les tests fonctionnels,tout en garantissant les plus hauts standards de qualité.
  3. Assurer la fiabilité, la traçabilité et la flexibilité de production, tout en réduisant au minimum l’intervention de l’opérateur et en préparant l’installation à de futures extensions et à des niveaux d’automatisation plus élevés.

La Solution

  1. Une ligne automatisée basée sur un système d’alimentation flexible FlexiBowl® 500 intégré à un robot KUKA 6 axes , pour les opérations de prélèvement, d’assemblage et de contrôle.
  2. Le FlexiBowl® 500 oriente et sépare les composants grâce à la combinaison de vibrations et de mouvements rotatifs, sans nécessiter d’outillages dédiés.
  3. Le système de vision identifie la position et l’orientation de chaque composant et transmet les coordonnées au robot afin de garantir un assemblage correct de chaque pièce..
    4. .

Les Avantages

  1. Précision et qualité constantes:le système de vision et le robot KUKA garantissent l’orientation et l’assemblage corrects de chaque composant, réduisant les erreurs et assurant une qualité élevée.
  2. Processus entièrement intégré: l’assemblage, le traitement plasma, le dosage, le soudage et les tests fonctionnels sont réalisés au sein d’une seule ligne automatisée, optimisant le flux de production.
  3. Productivité élevée: le système atteint un temps de cycle de 14 secondes par pompe, avec la possibilité de descendre à 8 secondes grâce à de futures améliorations.
  4. lexibilité et préparation à l’automatisation complète: la ligne est conçue pour intégrer de futurs systèmes de chargement automatique et traiter des produits similaires avec une productivité accrue, garantissant un investissement durable.
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